超200名员工，参与了携手全球18所大学、24个战略合作伙伴的约80项研发项目，这些项目遍及最广泛的各个领域：从制造流程到材料，从网络空间到轮胎动力学，以及虚拟领域和模拟领域复杂工具的应用。这些数字源自倍耐力的开放创新模型，基于与外部研究领域的设想、资源和技术能力的沟通。这是一个与倍耐力集团研发部门相连接并相互补充的领域，仰仗于全球范围内有着超2,100名员工的13个内部研发中心。
正是由于不断地倾注专业知识和技术理念，持续追寻创新解决方案和最先进技术的倍耐力，得以成功应对移动出行场景和汽车工业领域的诸多挑战。正是通过这种方式，与卓越的研发中心、多方协作的合作网络、以及战略伙伴达成了诸多合作，强化了加速寻找创新解决方案的能力，进一步巩固倍耐力在高价值市场的领先地位。这是一个良性循环，将大学和倍耐力的工业研发过程链接在一起，在不断交流经验和专业知识的同时，为公司带来全新理念和资源。
在最重要的开放创新项目中，如今尤为关注虚拟化和可持续性。可持续性更是带来了极具挑战的目标，影响着材料的研究和实验。事实上，从现在到2030年，倍耐力预期将在特定产品线上逐步减少化学原材料的使用，可再生材料的使用比例达六成以上。举例来说，包括源自稻壳的二氧化硅，源自回收轮胎的材料如粉末、再生和回收炭黑，以及如木质素和海泡石等生物填料，源自植物的增塑剂和树脂，以及某些使用来自可再生纤维的纺织增强剂。所有这些，都是构成轮胎组成部分的创新材料或纯天然原材料。
此外，虚拟模型的使用，使得新产品的开发时间能够减少30%，原型胎每年的成本减少20%，全新生产线的设置时间减少30%，都有助于可持续性的提升。
正是通过与最重要研究机构的合作，全新模拟器在位于米兰的倍耐力研发中心设成。该系统有利于与最重要汽车制造商在研发阶段的合作，因此带来了处可持续性之外的产品性能优化。事实上，对于处于设计阶段的车辆模型和未来需装配的原型胎而言，模拟器是两者之间的首次磨合，尽管是虚拟的。这能够缩短研发时间，并能更快地将轮胎性能表现与车辆特性相匹配。
这些只是倍耐力众多开放创新项目的一部分。它是工业 4.0 时代的一个基础模型，一个灵活和智能制造设施时代的基础模型。在这个时代中，须为不断变化的问题找到快速解决方案，高度关注技术和创新，响应汽车制造商或终端消费者的要求，满足其特定的创新定制，与倍耐力的“量身定制”的理念相契合。
